A. AKRİLİK ÜRETİMİ:
1. AKRİLİK ELYAF ÜRETİMİNDE KULLANILAN HAMMADDELER
1.1. AKRİLONİTRİL (ACN):
Renksiz bir sıvıdır. Buharları havadan ağırdır. Zehirleyici ve infilak edicidir. Yüksek sıcaklıkta kendiliğinden polimerleşir, homopolimer oluşturur. Bu özelliklerinden dolayı çok düşük basınçlı N2(Azot gazı) atmosferi altından muhafaza edilir. Normal akrilik elyafın % 90’ını oluşturur. Yurt içinde Petkim-Aliağa kompleksinde yerli üretimi vardır.
Kimyasal formülü;
CH2 = CH-CH şeklindedir. 20 oC’’de sıcaklıkta yoğunluğu 0.805 gr/cm3, kaynama noktası 77.3 oC, donma noktası 83 oC’dır.
1.2. METİL AKRİLAT (MA):
Renksiz bir sıvıdır. Buharları ve sıvı hali zehirleyici ve infilak edicidir. Yüksek sıcaklıkta kendiliğinden polimerleşerek homopolimer oluşturur ve bu polimer DMF (Dimetil Formamid)’de çözünmez. Bu sebeple soğutularak ve O2 + N2 atmosferi altında içine inhibitör konarak muhafaza edilir. Normal akrilik elyafın yaklaşık % 9’unu oluşturur. Yurt içinde üretimi olmayıp tamamı ithal edilir.
Kimyasal Formülü;
CH2 = CH – COO – CH3
şeklindedir. 20 oC sıcaklıkta yoğunluğu 0.95 gr/cm3 kaynama noktası 80 oC, donma noktası 75 oC’dir.
Bazı proseslerde kullanılan Vinil asetat’da aynı kapalı kimyasal formüle sahiptir. Bu maddenin de yerli üretimi yoktur.
1.3. SODYUM ALİL SÜLFONAT (SAS):
Beyaz toz şeklinde bir maddedir. DMF içinde çözünerek polimer karışımına ilave edilir. Boya alma özelliği sağlamada kullanılır. Bunu sağlayan kimyasal grup, aşağıda formülde görüldüğü gibi SO3Na’dır. Elyafın % 1 kadarını oluşturur. Yerli üretimi olmayıp ithal edilir. Polimer karışımındaki miktarı, elyafın boya alma miktarını doğru orantılı etkiler.
Kimyasal Formülü;
O
||
CH2=CH-CH2-C-SO3Na
şeklindedir.
1.4. DİMETİL FORMAMİD (DMF):
Renksiz bir sıvıdır. Sıvı hali ve buharları zehirleri ve infilak edicidir. Polimerin çözücü (solvent ) olarak kullanılır.elyafın bünyesinde DMF bulunmaz. Bu bakımdan teorik tüketim indeksi sıfırdır. Ancak proseste muhtelif şekilde kaybolur ve belli bir tüketim indeksi vardır.
Kimyasal Formülü;
O
||
H-C-N(CH3)2 şeklinde olan DMF destilasyon sırasında hidroliz olarak aşağıdaki şekilde parçalanır.
O O
|| ||
H-C-N(CH3)2 + H2O¾® H-C-OH + H-N (CH3)2
Reaksiyon ürünü formik asit ve dimetil amindir. 20 oC sıcaklıkta yoğunluğu 0.95 gr/cm3 dir. Kaynama noktası 153 oC donma noktası -61 oC dir. Azot atmosferi altında muhafaza edilir. Bazı proseslerde DMF yerine DMA (dimetil asetamid) kullanılır. Her iki maddenin de yerli üretimi vardır.
Buraya kadar sırlanan ana hammaddelerinin yanında polimer reaksiyonunun gerektirdiği asidik ortamın sağlanmasında kullanılan okzalik asit, malik asit gibi zayıf organik asitler ve kataliz olarak ta AZDN ( Azobisizobütıronitril) kullanılmaktadır.
Bu aşamada belirtilmesi gerekli olan bir başka husus da kullanılan hammaddelerin infilak edici özelliklerini dikkate alarak kimya işletmesinin tamamında elektrik motorları ve aydınlatma devrelerinin ex-proof olması gerektiğidir. Kullanılan hammaddelerin özelliklerini şu şekilde özetledikten sonra bunların elyaf kalitesi ve özelliklerine etkisinden de kısaca bahsetmekte yarar vardır. Hiç MA ve SAS kullanmadan sadece ACN’den elyaf imal etmek mümkündür. Ancak, bu elyaf sert yapılı, daha ziyade plastik görünüşlüdür. Su emmez. Boyanması imkansız denecek kadar zordur. Elastikiyeti düşük, mukavemeti yüksektir. Kimyasal etkilere karşı daha dayanıklıdır. Suda çekimi düşük, yoğunluğu daha yüksektir.
Saf ACN’den imal edilen elyafın yukarıda sıralanan özelliklerinden bazıları, bu elyafın tekstil sanayiinde kullanılmasını imkansız kılacak kadar kötüdür. İşte bu mahzurları gidermek bakımından ACN’nin yanında polimer karışımına az miktarda Metil Akrilat, vinil Asetat, Vinil Klorür gibi maddeler katılır. Bunların elyafın yapağısını bir bakıma gevşettiği söylenebilir. Elyaf daha kolay boyanır ve su emme özelliği artar. Kimyasal maddelere karşı dayanıklılıkta da azalma gözlenir.
2. POLİMERİZASYON TEKNİKLERİ
Çifte bağ içeren bazı kimyasal maddelerin çifte bağın açılması ve birbirine eklenmesiyle uzun molekül zincirlerinin oluşturulması kimyacılar tarafından ilk kez geçen yüz yılın balarında gerçekleştirilmiştir. Polimer moleküllerini oluşturmak üzere birbirleri ile kimyasal bağlarla bağlanan küçük moleküllere monomer denir. ACN, MA birer monomerdirler. Monomer birimlerinden başlayarak polimer moleküllerinin elde dilmesine yol açan reaksiyonlara ise polimerizasyon reaksiyonları denir. Polimer molekülü sadece bir cins “mer” içeriyorsa bu tip polimere homopolimer, iki ayrı cins “mer”den oluşuyorsa kopolimer denir.
Günlük hayatta yararlandığımız pamuk, yün, tabii ipek, selüloz, reçine, proteinler, nişasta gibi maddelerin hepsi doğal polimer moleküllerinden oluşmuşlardır. Bugün insan yapısı polimerler kimya sanayiinin en önemli dalı haline gelmiş olup yapılan bir araştırma, 1971 yılında A.B.D’de çalışan tüm kimyager ve kimya mühendislerinin yarısından fazlasının bu dalda çalışmakta olduğunu göstermiştir.
 |
2.1. Yoğunlaştırma Polimerleştirmesi:
Yoğunlaşma polimerleştirmesinde reaktantlar uygun bir reaktörde bir araya getirilir ve kataliz ile karıştırılır. Karışım ısıtılarak reaksiyon başlatılır ve dikkatli bir kontrol ile istenen polimerleşme derecesine ulaşılır. Stokiometrik oranların dikkatli seçilmesi ve gerekirse mono fonksiyonel katkı maddelerinin kullanılması yoluyla polimerleşme seviyesi istenen derecede tutulur ve jel oluşumu önlenir. Ayrıca yoğunlaşma yan ürünü devamlı olarak ortamdan uzaklaştırılarak istenen molekül ağırlığı sağlanır.
Polyesterler, polyamidler, poliüretanlar bu metotla üretilen lineer polimerlerin en popülerleridir.
2.2. Saf Hal Polimerleştirmesi:
En çok kullanılan sıvı hal polimerleştirmesi olup prosesin güçlüğü, reaksiyon ısısını dağıtma ve gittikçe büyüyen viskozitenin yarattığı karıştırma güçlüğü problemleridir. Buna karşı elde dilen polimerlerin çok yüksek safiyeti, hava kabarcığı ve gayri safiyetlerinden arı bulunması avantaj sağlar ki bundan dolayı optik sanayiinde kullanım yeri bulur. Katı hal polimerleştirmesinin sanayi değeri pek yoktur.
2.3. Çözelti Polimerleştirmesi:
Bugün piyasada orlon adıyla anılan akrilik elyafın üretimi çözelti polimerleştirmesine iyi bir örnek teşkil eder. Orlon akrilik elyafa Du Pond’un verdiği isimdir. Kimyasal olarak akrilonitril kopolimeridir. Kopolimer metil akrilat olduğunda çözücü DMF (Di metil Asetamid) kullanılır. Proseste komonomer metil akrilat ise kataliz olarak AZDN (Azobisizobütironitril) kullanılması uygun olmaktadır. Polimer ortamının hafif asidik olmasının sağlamak için de okzalik asit, malik asit gibi zayıf organik asitler kullanılır.
Proses; ACN, MA, SAS, ve DMF’nin karıştırılarak polimer çözeltisinin hazırlanmasıyla başlar. Diğer bir tankta hazırlanan kataliz çözeltisi (AZDN) belli oranda reaktöre polimer karışımını taşıyan hatta enjekte edilerek verilir. Daha bu noktada polimerizasyon reaksiyonu başlar. Ekzotermik olan reaksiyon temparatür değişimlerine son derece duyarlı olup otomatik kontrolle 70 oC civarında tutulur. Birbirine seri bağlı üç reaktörde yaklaşık 12 saatlik reaksiyon süreci sonunda takriben % 50’lik bir dönüşüm oranı elde edilir. Monomerleri polimere dönüşüm oranının bu ölçüde düşük tutulmasının sebebi temparatür kontrolü ve karışım güçlüğü problemlerinin doğmasıdır. Reaksiyon ısısı, reaktör ceketlerinde sirküle ettirilen soğutma suyu vasıtasıyla alınır.
Üçüncü reaktörün çıkış ürünü; PAN (poliakrilonitril), reaksiyona girmemiş monomerler ve çözücü olan DMF’dir. Bu ürün özel tip bir Evaporatörün tepe ürünü olan monomerler + DMF tanka sahasına geri gönderilerek tekrar karışım hazırlamada kullanılırken dip ürünü olan PAN + DMF filtre dairesine gönderilir.
2.4. Emülsiyon Polimerleştirmesi:
Emülsiyon polimerizasyonu yöntemi polimer üretiminde yıllardır kullanılmakta ise de reaksiyon mekanizmasının kinetiği heterojen ortamın kompleksliği, sisteme katılan maddelerin çokluğu, değişik fiziksel ve kimyasal olayların aynı sistem içinde yer alması nedeniyle tam olarak aydınlanmamıştır.
Emülsiyon polimerizasyonunda emülsiyon ortamı olarak genellikle su kullanılır. Monomerler emülsiyon yapıcı bir surfektan madde yardımıyla bu ortamda dağılmıştır. Sürfektan maddenin molekül yapısında hidrofil ve hidrofob gruplar bulunur. Emülsiyon sisteminde bu temel bileşenlerin dışında çeşitli maddeler bulunur. Örneğin, polimer molekül ağırlığını denetlemek içeren bu merkaptan katılır. Kataliz olarak polimer sistemine göre potasyum persülfat, sodyum meta bisülfit, amonyum persülfat v.s. kullanılır.
Emülsiyon yapıcı maddelerin emülsiyonlarının büyük bir kısmı misel denilen küçük kollaidal tanecikler oluşturmak üzere toplanır. Çözeltideki emülsiyon yapıcı moleküller ile miseller arasında dinamik bir denge bulunur. Her misel 50- 100 emülsiyon yapıcı madde molekülünden oluşur. Emülsiyon yapıcının miktarı monomere göre arttırılırsa daha küçük boyutlarda, ama çok daha büyük sayıda misel tanecikleri oluşur. Bu ise daha küçük molekül ağırlıklı polimer demektir. Bu yolla polimerin molekül ağırlığını kontrol etmek mümkündür ve molekül ağırlığı dağılımı çok azdır. Polimerleşme reaksiyonu, misillerin içine giren monemerler arasında olur. Oksijenin önleyici etkisi görüldüğünden reaktörler genellikle azot atmosferi altında tutulur.
Emülsiyon polimerizasyon tekniği akrilik elyaf imalinde akrilonitril- Vinil asetat kopolimerizasyonunda, PVA (polivinil asetat) homopolimerlerinde, Vinil akrilik kopolimerlerde, akrilik-akrilik kopolimerlerinde kullanılır.
2.5. Süspansiyon Polimerleştirmesi:
Emülsiyon polimerizasyonunda tam saflığın sağlanamaması, aynı avantajlara sahip fakat saf ürün elde edilmesini sağlayacak yeni metotlar aranması süspansiyon metodunu getirmiştir. Bu yöntemde sıvı monemer çözücü olmayan bir ortamda yeterli bir karıştırma ile çeşitli boyutlardaki kürecikler halinde yayılır. Kataliz monomer fazında çözünür. Saf hal (bulk) polimerizasyon kinetiği takip ederek polimerleşme devam eder. Karıştırma ve suda çözünebilen karıştırıcıların kullanılması ile küresel monomer damlacıklarının birbirine yapışarak gruplaşmaları önlenir. Böylece monomer damlacıkları 0.01-0.05 cm çaplı kürecikler halinde bulunur. Polimerleşme sonunda aynı damlacıklar katı polimer tanecikleri şekline dönüşerek ortamda süspansiyon halinde bulunurlar. Reaksiyon sonunda koagülasyona lüzum kalmadan polimer süzülüp yıkanır ve kurutularak granüle malzeme olarak doğrudan pazarlanabilir. Bu husus yüksek safiyet yanında, emülsiyon polimerleştirmesine karşı ikinci bir avantaj sağlar. Bu metot polisterin, polimetakrilat, PVC ve poliakrilonitril gibi sert ve cam görünüşlü polimerler için kullanılır.
3. DOP HAZIRLAMA VE FİLTRASYON
Akrilik elyaf üretmek üzere hazırlanan polimer ya solüsyon polimerizasyonu veya emülsiyon polimerizasyonu tekniği ile hazırlanır. Her iki polimerleştirme mekanizması da kontinü proses olarak uygulanır. Ancak solisyon polimerizasyonunda polimer çözücü için de solüsyon halinde üretildiğinden ve proses gereği 50-80 oC gibi bir sıcaklıkta bulunduğundan bu polimeri yine k0ontinü prosesle filtre edip hemen elyaf haline getirmek zorunludur. Aksi halde polimer ara tankta bu sıcaklıkta bekletilecek olursa malda sarama ve fiziksel özelliklerde başka bozulmalar gözlenir. Özetlemek gerekirse, solisyon polimerizasyonunda polimer karışımının hazırlanması –polimerleştirme-dopun filtrasyonu- elyaf üretim üniteleri kontinü çalışmak zorundadır. Böyle bir işletmenin tüm ünitelerinin devamlı faal tutulması gereklidir. Bu ifadelerden anlaşıldığı gibi polimer, elyaf üretime doğrudan verilebilecek kompozisyonda üretilir ve filtreleme işleminin dışında ayrıca DOP hazırlama diye bir ünite veya işlem yoktur. Polimer çözeltisi yaklaşık % 25 PAN, % 75 DMF ihtiva eder ve pres filtrelerden geçirilir. Havası alınıp elyaf üretimine verilir.
Filtre dairesinde yapılan iki işlem daha vardır ve bunlar filtrelemenin hemen başında gerçekleştirilir. Bunlardan birincisi mat elyaf üretileceği zaman DOP’a TiO2 (titan dioksit) verilmesidir. Genellikle kullanılan oran elyaf bünyesinde % 0.4-0.6 TiO2 kalmasıdır. Önce uygun karıştırıcı tipine sahip bir tankta TiO2 , DOP ve DMF iyice karıştırılır. Titan partikülleri aglomere olmadan karışımda askıda tutulur. Sonra bu karışım bilyalı değirmenden geçirilerek titan partikülleri cam bilyalar arasında iyice öğütülür. Öğütülen karışım ayrı ve karıştırıcılı bir stok tankına alınarak DOP’a verilmeye hazır halde tutulur.
Filtre dairesinde gerçekleştirilen ikinci işlemde DOP boyama tekniğinin kullanıldığı işletmelerde DOP’a dispers boya verilmesidir.
Emülsiyon polimerizasyon tekniğinin kullanıldığı işletmelerde ise DOP hazırlama teferruatlı bir departman olarak vardır. Reaktörlerden taşkan usulü alınan polimer, monomerlerinde arındırıldıktan sonra yıkanır, kurutulur ve cips halinde depolanır. Sonra bu cipsler değirmende toz halinde öğütülür. Dop hazırlama ünitesinde di metil asetamid içinde çözülür, yaklaşık %25 PAN ihtiva edecek şekilde hazırlanır. Pres filtrelerden geçirilir, havası alınıp elyaf üretim ünitesine sevk edilir. Görüldüğü gibi bu diskontinü bir işlemdir.
4. ELYAF ÜRETİMİ:
4.1. Üretim Banyosu:
Filtre dairesinden gelen polimer çözeltisi spinneretlerden geçirilerek DMF + su bulunan bir banyoya püskürtülür ve teşekkül eden lifler toplama silindirine aktarılarak banyodan dışarıya alınır. Bu işlem sonunda çözeltideki polimerin tamamı katılaşarak elyaf haline gelirken beraberindeki DMF banyoya karışmış olur. Burada hakim fiziksel olay, konsantrasyon farkının doğurduğu difüzyon olup, difüzyon hızının, üretim banyosu sıcaklığı ve konsantrasyonunun uygun seçilmesi ve sabit tutulmasıyla kontrol edilmesi çok önemlidir. Banyoya sürekli ilave edilen DMF sebebiyle banyo çözeltisinin konsantrasyonun sabit tutulması için banyoya belli konsantrasyonlarda DMF + su beslenir ve taşkan usulü geri kazanmaya aktarılır.
Akrilik elyaf genellikle 1.5, 2, 3, 5, 6, 7, 8, 10, 15 denyelerde üretilir ve her denye için ayrı sipinneret kullanılır. Spinneret delik çapları 30-150 mikron arasında değişir. Delikler dairesel olmasına rağmen elde dilen elyaf kesiti üretim banyosunun fiziksel şartlarında sağlanan uygun optimizasyonla fasulye biçimindedir. Dairesel kesitli olamayan elyaflar daha yumuşak, daha parlak olup birbirlerini daha iyi tutarlar.
Yapılan araştırmalar göstermiştir ki elyafın yüzeyi, iç kısmından oldukça farklıdır. Yüzeydeki moleküler daha fazla paralelleşmiştirler ve kristal yapı gösterirler. Bunun sebebi de viskozun spinneretten geçerken kapsül et kalınlığı boyunca metal yüzeye maruz kaldığı sürtünmedir. “skin effect” tabir edilen bu olay elyafın ıslanmasını zorlaştırdığından boyama işleminin ilk aşamasında düşük boyama hızına sebep olur. Daha ciddi bir durum, ilk boya tatbikinin sadece yüzeye olduğu baskı işlemlerinde ortaya çıkar. Bu nedenle kapsül et kalınlığı seçimi kritik bir iştir.
4.2. Çekim Banyosu:
Tekstil liflerinin genel özelliği, moleküllerinin birbirine paralel olmasıdır. Tabii liflerden ketende moleküller oryantasyon çok düzgün olduğundan kopma mukavemeti yüksek, kopma uzaması ise düşüktür ve elyaf serttir. Pamukta ise tam tersi gözlenir. Sentetik liflerde çekim oranı, dolayısıyla moleküler oryantasyon istenildiği gibi ayarlanabildiğinde mukavemet ve elastikiyet gibi iki ana özelliği istenildiği gibi optimize edilebilir.
Elyaf üzerindeki DMF’yi yıkayıp nispeten almak ve elyafa istenen çekimi vermekte kullanılan çekim banyolarındaki sıcak çekme işlemi sonunda elyafta şu değişikler olur.
Elyaf molekülleri çekim yönünde birbiri üzerinde kayarlar ve paralelleşirler. Bu işlemi yapabilmek için moleküller arasında çapraz bağ oluşumu istenmez.
Moleküler çekim yönünde oriente olurlar. Elyaf eksenine paralel bir hal alırlar. Moleküller arsı çekim kuvveti artar.
Elyafın kristal yapısı gelişir, yoğunluğu artar, su emme özelliği azalır.
Mukavemet yükselir.
Kopma uzaması (elastikiyet) azalır.
Elyaf sertleşir, anizotropik özellik kazanır. Bilindiği gibi anizotropi, farklı yönlerde belirli özelliklerin farklı olması halidir. Mesela liflerin herhangi bir madde içerisinde şişmeler anizotropik olup çap boyunca daha fazla şişme gösterir.
Elyafın parlaklığı artar.
Boya alma kabiliyeti azalır. Çekim oranı artırıldıkça boya moleküllerinin elyaf molekülleri arasına girmesi zorlaşır, denye de düşer. Belli numaradaki bir iplik imalinde düşük denyeli elyaftan daha çok sayıda filament bulunacaktır. Böylece iplikteki liflerin toplam yüzey alanı yükselir. Bu ise gelen ışığın daha fazla yansımasına neden olur, sonuçta renk daha açık görünür. Buna bir nevi renk konsantrasyonu azalması demek mümkündür. Netice olarak düşük denyeli elyafın P.S. değeri (saturation point –doyma noktası) daha yüksek olup aynı renk ve tona boyamak için yüksel denyeli elyaftan boya sarfiyatını gerektirir.
Isıya dayanıklılık artar.
4.3. Yıkama Banyosu:
Yıkama banyoları birbirini takip eden bir nevi vaskadan oluşur. Görevi üretim ve çekim banyolarından gelen elyafın beraberinde taşıdığı solventi demineralize su ile yıkayıp elyaftan ayırmaktır. Bu işlem sırasında suya geçen DMF bilahare geri kazanmaya gönderilip sudan ayrıştırılır, saf hale getirilir ve tekrar proseste kullanılır. Vaska içerisinde yıkama suyu elyafla ters yönde hareket eder. Son vaskadan girip ilk vaskadan dışarı alınır. Vaskalar arasında yıkama suyu transferi taşkan usulü gerçekleştirilir. Her vaskanın çıkışında şeritler kauçuk baskı fularları ile sıkılarak beraberindeki DMF’yi bir sonraki vaskaya taşımamış olur.
Yıkama vaskalarının içinde bulunan buhar serpantinleriyle ısı kontrolü yapılır. Belli bir sıcaklığın bulunması, elyaftaki DMF’nin difüzyon yoluyla suya karışmasını hızlandırır. Yıkama banyolarında genel olarak elyafa çekim tatbik edilmez.
4.4. Kurutucu:
Yıkama banyolarından yaklaşık % 50 hatta daha fazla rutubetle çıkan elyaf jel fazındadır, yani moleküller arası çok açıktır. Taşınan rutubetin çok az kısmı elyaf yüzeyinde olup çoğu elyafın içindeki kapiler boşluklarda yer alır. Bu yüzden kurutucu girişinde yüzey suyu uçurulana kadar kuruma çok hızlı, sonra oldukça yavaştır. Kurutucu çıkıştaki elyaftaki nem % 0.5 dolayına iner. Kurutucu giriş ve çıkışında elyafın suda çekim değerleri doğal olarak önemli farklılıklar gösterir.
Kurutma suda çekimi doğrudan ve önemli derecede etkileyen bir faktördür. Kurutucu girişinde % 25 dolaylarında olan suda çekim, çıkışta % % mertebesine iner. Bunu sağlamak yani elyafın kuruma nedeniyle boyca çekmesine serbestçe müsaade etmek için kurutucu tambur hızları girişten çıkışa doğru tedricen düşürülür.
Kurutucu delikli tambur tipi olup en direkt olarak buhar serpantinlerinin üzerinde ısıtılan sıcak havanın sirkülasyonu ile kurutma sağlanır. Her tamburun içinde bulunan fan hem sıcak havayı elyafın içinden geçirerek zorlamalı konveksiyon ile kurumayı sağlar ve hem de şeritlerin tambur üzerinde tutunmasına yardımcı olur. Şeridin tambura aktırılmasını kolaylaştırmak için tamburların bazı bölgeleri bir diyaframla kapatılarak tambur içine doğru aspirasyonu önlenir. Aynı noktada da bir sonraki tamburun aspirasyon alanı mevcut olunca şerit bu tambura atlar. Buharlaşan su kurutucu üzerindeki bir fanla dışarıya atılırken bir yandan da taze sıcak hava kurutucuya beslenir. Kurutucu içindeki sıcaklık 130 oC civarında tutulur.
4.5. Avivaj Maddeleri Aplikasyonu:
Genel kaide olarak liflere avivaj maddesi vermenin maksadı, liflerde ikinci derecede önemli lif karakterlerini değiştirmek, kötü özellikleri biraz olsun iyileştirmek ve hiç bulunmayan özelliklerinde bulunmasını sağlamaktır. Ancak bu genel kaidenin tabii lifler için geçerli olduğu, sentetik liflerde is avivaj maddelerinin elyafın birinci derecede önemli tekstil özelliklerinin etkilediği büyük kısmında açık bir gerçektir. Mesela akrilik elyafta avivaj maddelerinin etkilediği tekstil özellikleri şunlardır;
Mukavemet
Esneklik ve eğilip-bükülme kabiliyeti
Liflerin birbirini tutması
Elastikiyet ve uzama
Rezilyans
Alev alma özelliği
Bu tabloya bakarak avivaj maddesi kullanmadan üretilecek akrilik elyafının hiçbir tekstil özelliği kalmayacağını rahatlıkla söylenebilir.
Akrilik elyafta kullanılan avivaj maddesi iki türlüdür. Birinci yıkama banyoların sonunda kurutucuya girmeden evvel elyaf jel fazında iken verilen yumuşatıcı, ikincisi de kurutucu sonunda verilen antistatik maddedir. Bu genel kaidenin istisnası olarak bazı proseslerde yumuşatıcı ve antistatik maddelerin kurutucudaki şartlarda kaybolmaması ve bozunmaması gerekir.
Akrilik elyaf üretiminde yumuşatıcı ve antistatik olarak kullanılan “yüzey aktif” maddelerin elyaf üzerindeki toplam konsantrasyonu % 0.3- 0.5 dolaylarındadır. Bu maddelerin etken olabilmesi ve iplik işletmelerinde problem çıkarmaması için elyaf üzerindeki miktarı kadar önemli bir başka husus homojen olarak dağılmasıdır.
Avivaj maddeleri kendilerinden beklenilen özellikleri yerine getirebilmek için elyafın düş yüzeyine tatbik edilirler ve orada kalmaları istenir. Zaten biraz fazla verilirse iplik işletmelerinde sürtünmeden dolayı dökülür. Ancak yapılan araştırmalar uzun süre stok halinde bekletilmiş elyaflarda avivaj maddelerinin elyafın bünyesine emildiği, yüzeydeki azalma sebebiyle de esas fonksiyonlarını yapamaz duruma geldiği gözlenmiştir. Bu yüzden çok uzun süre beklemiş malları mümkünse yeni mallarla harman yapıp kullanmakta fayda vardır.
Bilindiği liflerin taşıdığı statik elektrik yükü gerek iplik üretimi ve gerekse nihai tekstil ürününde önemli bir problem olarak karşımıza çıkmaktadır.
En büyük özelliği çok az rutubet taşımak olan sentetik liflerde antistatik maddeler şu üç şekilde etki gösterirler.
Yüksek iletkenliğe ve ıslatıcı özelliğe sahip bu maddeler elyafın yüzeyini kaplayarak onu iletken hale getirir. Böylece gerek elyaf-elyaf ve gerekse elyaf-metal sürtünmesi ve ısınma dolayısıyla açığa çıkan elektrik yükü toprağa atılır.
Yüzey aktif antistatik madde ıslatıcı özelliği sebebiyle gerek elyafın bünyesindeki rutubeti homojen bir şekilde yaymaya ve gerekse higroskopik özelliği sebebiyle ortam rutubetini elyafa çekmeye yarar. Bu şekilde elyaf iletken hale geçebilir ve statik yükü boşaltabilir.
Bazı statik maddeler elyafa tatbik edildiklerinde elyafla ters kutuplu bir elektrik yükü meydana getirerek statik elektriği nötrleştirirler.
Antistatik maddelerin en etkili olanları, her üç mekanizmayla etki gösterenlerdir. Ancak bu maddelerin çoğu elyafa tatbik edilen sıcak ve yaş işlemler sonucu (boyama, buharlama gibi) yıkanıp yok olduklarından bu tip işlemlerden sonra tekrar antistatik madde ilavesi zorunlu olmaktadır.
4.6. Kıvrım Verme:
Herhangi bir elyaftan iplik elde dilebilmesi için liflerin birbirine belli bir sınırı aşmamak üzere yapışması, daha doğrusu tutunması gerekir. Bu tutunmanın çekim işlemleri sırasında elyafların birbiri üzerinde kaymasına mani olması gerekir.
Kohezyon denilen etkinin yaratılmasında yukarıdaki paragrafta sözü edilen avivaj maddelerinin yanında bir diğer önemli etken elyafa belli bir sayıda kıvırcık vermektir. Özel makinelerde doygun buhar ve mekanik sıkıştırma etkisiyle sağlanan bu kıvrımların, elyafa harmana giriş öncesinde tatbik edilen boyama v.s işlemler sırasında bozulmaması şarttır. Yani kıvırcık kalıcı olmalıdır. Elyaf boyunca verilmesi gerekli kıvırcık sayısı ters orantılı olup 3 denye 60 mm elyafta cm’de 3-3.5 kıvırcık idealdir. Kıvırcık derinliği ise akrilik elyafın tipine ve kullanılan kıvırcık makinesinin özelliğine bağlı bir husus olup önemeli bir faktör değildir. Kıvrım verme, akrilik elyafa tatbik edilen son işlemdir.
5. SOLVENT GERİ KAZANMA:
Hangi tür proseste olursa olsun kullanılan çözücü madde sistemde üretim banyosundan, yıkama banyolarından su ile karışmış olarak geri kazanama ünitesine gelir. Burada çözücü madde ile su, kaynama noktalarının farklı olması prensibinden faydalanılarak destilasyon kolonlarında birbirinden ayrılır. Daha düşük kaynama noktasına sahip su kolon tepesinde gaz fazında alınır. Yoğunlaştırılarak dışarı atılır. Kolon dibinde ise saf çözücü elde edilir. Tekrar kullanılmak üzere sisteme geri gönderilir.
6. ELYAF BOYAMA TEKNİKLERİ:
Akrilik elyafın boyanamsı sırasında şu teknikler kullanılır;
6.1. Boyama:
Polimer çözeltisi filtreleme işlemine girmeden önce dispers boyalar kullanılarak dopun kendisi boyanır. Böylece elyaf daha üretim banyosunda iken renkli çıkar. Bu proseste boya almamış veya farklı renge boyanmış elyaf elde etme rizikosu çok azdır. Ancak iyice öğütülmemiş boya partiküllerinin filtre ve spinneretleri tıkaması, renk değiştirirken sistemin tıkanması, büyük partiler halinde çalışma zorunluğu gibi önemli sorunlar vardır. Ayrıca tüm işletmenin başlangıçta bu sisteme göre dizayn edilmiş olması gerekir. Sonradan böyle bir sistemin ilavesi oldukça pahalıdır belki de imkansızdır.
6.2. Jel Boyama:
En ucuz ve basit olan boyama tekniği olup boya tatbiki elyaf jel fazında iken yıkama banyolarının sonunda kurutucuya girmeden evvel yapılır. Şeritler boya solüsyonu dozlanan vaskalardan geçerken boyanır. Toplam boyama süresi bir dakikanın altındır. Boyanın fiksajı kurutucuda yapılır. Ancak elde dilen şeritlerde her lifin aynı boyayı almama rizikosu vardır. Boya haslıkları çok iyidir. Boya yapılırken avivaj maddesi tatbiki, boyanın sonunda yapılır. Küçük partiler halinde çalışılabilme kolaylığı vardır.
6.3. Tow Boyama:
Normal olarak kurutulmuş ve kıvırcıklandırılıp tow olarak ambalajlanmış mal Ilma, Fleissener, Serracant tipi makinelerde boyanır. Genellikle Seydel tipi koparma makinelerinde yün tipi işletmelerinde kullanmak için uygumdur. Boya makinelerinin tekrar avivaj verme ve kurutma kısımları vardır.
7. YÜKSEK SUDA ÇEKİMLİ (HB) ELYAF ÜRETİMİ:
Akrilik elyaf Relaks ® ve High-Bulk (HB) olarak iki ana tip halinde üretilir. Bunlar arasında tek fark suda çekim oranları olup Relaks elyafın suda çekimi % 0.3-5, HB’nin ise % 17-25 arasında değişir.
İşletmelerde kıvırcıklandırma makineleri veya bazı tip proseslerde otoklav çıkışındaki elyaf normal relaks elyaftır. HB üretme tipi ayrı bir işlemler zincirini gerektirmektedir. Aslında High-Bulk tabirini elyaf için kullanmak yanlış olup HB efekti nihai şişmiş iplikte gözlenir ve iplikte Relaks ve HP iplik farkı vardır. Halbuki elyaf halinde iken her iki elyafın görünümünde bir fark yoktur. En doğru tabir yüksek suda çekimli elyaftır.
Relaks akrilik elyaf suda çekimi sıfır dolaylarına getirildikten yani tam relaks edildikten edildikten sonra direkt doygun buhar ortamında ısıtılarak 200 oC civarına ısıtılır ve bu halde iken çekime tabi tutulursa ve bu çekim verildikten hemen sonra aniden soğutulursa, bu çekilmiş pozisyonunda kalır ve % 17-25 arasında suda çekime sahip olur. Yüksek suda çekim özelliği, elyaf tekrar 80-100 oC gibi sulu ortamda muamele görünceye kadar devam eder. Bu şartlarda yeniden sıcağa maruz kalınca orijinal hale, sıfıra iner. İşte HB efektine sahip iplik üretilirken bu özellikten yararlanılır. Harmanda genellikle % 40-50 HB gerisi Relaks elyaf kullanılır. Taşıyıcı fonksiyon gören HB oranı her halükarda % 30’un altına inmez.
Elde edilen iplik otoklavda veya başka bir tür şişirme işlemine tabi tutulunca HB lifler % 17-25 suda çekimden sıfır suda çekime inerken boyca çok kısalırken Relaks elyaflar boyca çok az çeker. Sonuçta relaks lifler HB liflerin üzerine dolanarak ipliğe volümlü bir görünüş verir. Bu görünümlü iplikten üretilen trikolar hacimli, hafi, yumuşak tuşeli olup aralarındaki hava tabakasının fazlalığı nedeniyle yumuşak tutar.
8. AKRİLİK ELYAFIN KİMYASAL YAPISI:
Akrilik elyaf bünyesinde en az % 85 poliakrilonitril ihtiva eden bir kopolimerdir. Ana monomer akrilonitril dışında komonomer olarak metil akrilat, vinil klorür gibi maddeler kullanılmaktadır. Elde edilen monomer lif olarak çekilmeyip film haline getirilirse şeffaf, su emmeye, sert ve kırılgan bir film tabakası elde edilir. Filmin mukavemet ve elastikiyet değerleri son derece düşüktür. Elyafın sahip olduğu mükemmel mukavemet ve elastikiyet değerleri, üretim sırasında tatbik edilen çekim işlemleri ile bilhassa yumuşatıcı avivaj maddelerinin sonucudur.
Elyafın kimyasal yolla tanınmasında ve çözülerek diğer liflerden ayrılmasında dimetilformamid, dimetilasetamid gibi çözücüler kullanılır. Bu solventler diğer sentetik ve tabii lifleri çözmezler. Elyafın bu çözünme özelliğinden faydalanılarak işletmede muhtelif kademelerde elde edilen telefler tekrar tekrar eritilir ve normal lif haline getirilebilir.
Kullanılan hammaddelerin hepsi son derece zehirleyici ve infilak edici olmalarına rağmen nihai ürün olan polimer, dolayısıyla elyafın hiçbir zararlı etkisi olmadığı gibi kolayca alev almaz ve yanması yavaştır. Lif yakıldığında tüm sentetik liflere has özellik gösterir.
Boyama ve diğer finishing operasyonları sırasında kullanılan tüm asit, alkali, oksitleyici madde, ve solventlere karşı mükemmel dayanıklılık gösterir. Soğuk konsantre nitrik asitte güçlükle çözünür. Isıtılırsa çözünme kolaylıkla olur. Konsantre alkaliler bilhassa yüksek sıcaklıkta elyafta sararmaya yol açar. Kuru temizlemede leke çıkarmada kullanılan kimyasal maddelerden hiç etkilenmez. Ağartmada kullanılan oksitleyici maddelerden asidik veya bazik ortamlarda verilse bile akrilik elyafta mukavemet kaybı gözlenmez.
9. BOYA ALMA ÖZELLİĞİ:
Akrilik elyafın düzgün bir şekilde ve ton farkı olmaksızın boyanabilmesi için kazana konan elyafın aynı noktasına sahip olması gerekmektedir. Bunu belirten doyma noktası değeri P.S. (Saturation Point) olarak ölçülür.
Bu değer, elyafın absorbe edebileceği maksimum boya miktarını gösterir. Elyaftaki asit bağlayıcı grupların sayısı ile doğru orantılıdır. Yani polimer karışımında ne kadar çok SAS varsa P.S. değeri o kadar yüksek olur ve elyafın alabileceği boya miktarı aynı oranda artar. Ancak P.S. değeri elyafın boyama hızını göstermez. P.S. değerinde kabul edilebilir bir aralıkta bir oynama yapılarak lot yapılırsa hiçbir sorun çıkmaz. Lot düzenlemesini, P.S. aralıklarını dikkate alarak elyaf üreticileri kendileri yaparlar. Polimer karışımında aynı SAS yüzdesi kullanılmasına rağmen P.S. değerleri elyafın denyesine göre değişir. Düşük denyelerde yüksek, yüksek denyelerde yüksek P.S. elde edilir. Bu da daha önce değinildiği gibi elyafın yüzeyi ile ilgili bir olaydır. Sonuç olarak şu söylenebilir. Aynı renk ve tona boyamak için düşük denyeli elyaf daha fazla, yüksek denyeli elyafa daha az boya sarfiyatı gerektirir.
Akrilik elyaf yüksek derecede elastik bir elyaf olduğu için boyama sonunda yapılacak soğutmanın tedrici olması gerekir. Aksi halde elyaf sertleşir. Materyal deformasyonları sabitleşebilir.
10. AKRİLİK ELYAFIN FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ:
10.1. Yoğunluk:
20 oC sıcaklık, % 65 relatif rutubette akrilik elyafın yoğunluğu 1.19 g/cm3 dür. Karşılaştırma yapabilmek için aşağıda diğer bazı liflerin yoğunlukları verilmiştir.
· Polipropilen…………………0.91
· Naylon………………………..1.14
· Yün…………………………….1.31
· Tabii ipek……………………1.33
· Polyester…………………….1.38
· Jüt……………………………..1.48
· Keten…………………………1.50
· Rayon, Viskon…………….1.54
· Pamuk………………………..1.55
· Cam Elyaf…………………..2.56
10.2 . Nem Alma:
% 65 relatif rutubette akrilik elyafın bünyesinde tuttuğu nem % 2’dir. Ticari maksimum nem % 3.5 olarak kabul edilir. Bu değerler polyesterden yüksek olmasına rağmen mekanik özelliklere etkisi azdır. İç çamaşır olarak kullanılması, iyi sayılabilecek nem tutma ve yumuşak tuşesinden dolayıdır.
10.3. Elyaf Kesitinin Şekli:
Proses özelliğine göre elyaf kesitinin şekli fasulye tanesi görünümündedir veya düzgün olmayan daireseldir.
10.4. Isıya Dayanıklılık:
Akrilik elyafın belirli bir ergime noktası yoktur. Çünkü ergime başlamadan evvel kimyasal olarak bozunur. Yapışma 245 oC civarında başlar. 320 oC üzerinde kimyasal olarak parçalanır. Ütüleme sıcaklığının 150 oC yi aşmaması gerekir.
10.5. Mekanik Özellikler:
20 oC sıcaklık ve %65 relatif rutubette ortalama dinomometrik değerler aşağıda verilmiştir.
Kuru elyaf mukavemeti…………………………………………: 2.2-3.3 g/den
Yaş elyaf mukavemeti…………………………………………..: 2.0-2.7 g/den
Kopma uzaması (kuru)………………………………………….: % 30-45
Kopma uzaması (yaş)……………………………………………: %27-42
Deformasyona mukavemet indeksi (stiffnes)…………….: 7-10 g/den
Stiffnes indeksi şöyle hesaplanır;
Stiffnes indeksi = [Mukavemet (g/den) / Kopma Uzaması (%)] x 100
Yukarıda verilen değerler standart 3 denye elyaf için geçerli olup bilhassa mukavemet deşerleri denye yükseldikçe düşer. Mesela g/den olarak 8 denye elyafta mukavemet yaklaşık 2.0-2.5 g/den arasındadır.
Aşağıdaki grafiklerde akrilik elyafın ( 3 Denye) mukavemet- elastikiyet eğrisi ile diğer bazı liflere göre durumu görülmektedir.
Mukavemet - % Uzama görülen mükemmel özellikler, aşağıdaki tabloda da doğrulanmaktadır. Bu tabloda elyafa belli bir uzatma veya çekme tatbik edip bırakıldığında, elyafın tekrar orijinal boyuna dönme durumu gösterilmektedir. Aşağıdaki değerler Instron dinamometresinde aşağıdaki şartlarda elde edilmiştir.
· Çekme hızı………………………….: 1 cm/dak
· Elyaf uzunluğu…………………….: 10 mm
· Geri Dönme Süresi……………….: 1 dak
· Sıcaklık……………………………….: 20 oC
· Relatif Rutubet……………………..: % 65
Çekme Toplam geri dönüş Anında elastik geri dönüş Gecikmeli geri dönüş
% 2 % 98 % 92 % 6
% 5 % 84 % 64 % 20
% 10 % 65 % 45 % 20
% 15 % 55 % 40 % 15
% 20 % 45 % 35 % 10
B. AKRİLİK ELYAFIN PAMUKLU SİSTEMDE EĞRİLMESİ:
1. Genel Bilgi:
Bilindiği gibi iki tip akrilik vardır;
a) An relaks Elyaf
b) Relaks elyaf
a) An relaks Elyaf: Yüksek büzülme kabiliyetine sahiptir. Fikseleme işlemi ile % 20-28 civarında büzülmeye tabi olabilir. Bu materyal yalnız başına kullanılmaz. % 25-50 oranında relaks elyafı ile birlikte çalışır. Tavsiye edilen harmanlama oranı % 40-45’dir.
b) Relaks Elyaf: An relaks haşinde olan akrilik elyafın 110 oC de doymuş buharda fikse edilmesi ve büzülme özelliğinin sabitleştirilmesidir. Relaks elyaf % 100 çalışılabileceği gibi, an relaks, pamuk ve diğer sentetik karışımlarda çalıştırılabilir.
High bulk iplik: An relaks ve relaks akrilik elyaflarının belli nispetler dahilinde karıştırılması ile elde edilen ipliğe denir.
İmal edilen iplik çile haline getirilip fikse edildiğinde ( 100-110 oC’da doymuş buhar ve kaynar suda) An relaks elyafın büzülme özelliğinden dolayı, relaks elyafın etrafında büzülür. İpliğe yün görünüşü kazandırır.
İplik boyu % 20 oranında kısalır, yani iplik şişer ve o nispette numarası kalınlaşır.kısalma miktarı % 20 ± 1 standart kabul edilir.
High-Bulk ipliğin imalatında iki numara kullanılır.
a) İmalat numarası
b) Final numarası
Mesela; numara metrik 40-32/1 dendiğinde, imalat numarası, Nm 40/1 yapılacak, fikse işlemi sonrasında ise 32/1 olmalıdır, manasına gelmelidir.
Relaks İplik: % 100 relaks elyaftan elde edilen ipliktir. Fikse edildiğinde büzülme göstermez. Ancak, görünüşü pamuk ipliğine göre daha kalındır.
Elyafın Balyada Tanıması: genelde balya üzerinde, Relaks-An relaks, yarı mat, denye boyu özelliklerini belirten etiketler veya yazılar vardır. Özellikle An relaks balyaların tanınmasını kolaylaştırmak kırmızı bir işaret bulunur (damga, etiket gibi).
2. Çalışma Özelliği:
Akrilik elyafın özgül ağırlığı 1.17 g/cm3 dür. Pamuğun özgül ağırlığı ise 1.50 dir, yani daha hafiftir. Bundan dolayı akrilik iplik görünüş itibariyle aynı numara ipliğe nazaran daha kalın bir görünümü vardır.
Az yoğunluğa sahip olan akrilik elyafının kaplama özelliğinden dolayı pamuğa göre vatka ağırlığının (m/g) daha hafif, tarak ve cer şerit numarasında daha ince tutulması gerekmektedir.
İpliğin kaliteli olabilmesi için iyi temizlenmiş ve bakım görmüş makinelerin kullanılması şarttır. Ayrıca işletmede farklı materyaller çalışılıyor ise çalışılan bölgede uçuntu ve teleflerin birbirine karışmaması için tedbir alınmalıdır. Gerekirse, yıkandığında çıkabilen bir boya ile harmanda renklendirilmelidir.
3. Akriliğin Çalıştırılması:
Çalıştırma Şartlarının Seçimi:
Akrilik elyafı işletmeye takriben 3-4 saat önce alınmasıdır. Pamukta olduğu gibi 24 saat önceden alınmasına gerek yoktur. Pamuklu işletmelerde 40-60 mm uzunlukta, 1.5-3 denye olmalıdır.
Akrilik imalatçıları elyafa statik elektriklenmeyi önleyici materyalin rahat çalışmasını sağlayıcı bazı kimyevileri (yumuşatıcı ve antistatikler) vererek gönderirler. Bu nedenle akrilik çalışması sırasında antistatik vermeye gerek yoktur.
Ters işletme şartlarında veya işletmede problem çıkması halinde (boyam a sonrası verilen antistatik maddelerden birisi) harmanda , % 2-3 oranında antistatik verilebilir. Aşağıda bazı antistatik maddelerin ticari adları ve imal eden firma adları verilmiştir.
Hoechest…………….Leomin- K P, Leomin – RWS
Napco………………..Napcostat 21520
Gemsan……………..AT-100 antistatiği.
3.1. Hallaçlama:
Akrilik elyafı açılmış ve temiz olduğundan pamukta kullanılan hallaç kademelerinin bazılarını kullanmaya gerek kalmaz.
Telef zayiatını azaltmak ve elyaf kırılmalarını önlemek için bazı noktaların ayarları değiştirilir. Genel olarak şu grup makinelerin kullanılması yeterlidir ve ayarlar şöyle olmalıdır.
a) Balya Açıcı: Geri sıyırıcı ile dik hasır arası pamuğa göre biraz açık tutulmalı, ızgaralar kapalı tutulmalıdır.
b) Kademeli Açıcı: Bir adet kullanılmalı, varsa ikincisi bypass yapılmalı, ızgara araları yine pamuğa göre kapalı tutulmalıdır.
c) Döğücü: Düşürülebiliyorsa devir düşürülmeli (800-900 d/dak.) besleme silindirleri ile döğücü arası pamuğa göre 1-2 mm açılmalı, ızgaralar biraz daha kapalı tutulmalıdır.
Shoot Feed Sistem ise; Tarak besleme hazneleri pamuğa göre daha açık tutulmalı, haznenin içinde materyali askıda tutacak çapak veya pislik olmamalıdır.
Vatkalama Sistemi ise; Vatka ağırlığı 370-380 g/m uzunluğu 30-35 m civarında tutulmalıdır. Vatka yırtılmalarına mani olmak için baskı silindirlerine pamuğa göre, biraz daha fazla basınç, vatka miline daha az basınç verilmelidir.
Vatka katları arasında yapışma oluyor ise vatka baskı silindirleri üzerine yapılacak basit bir tertibatla akrilik fitil şeridi her vatka katına sıralanabilir.
Vatkalar tarağa verilmek üzere beklenirken üzerine başka tip materyal uçuntusu gelmemesi için dikkat edilmelidir. Aksi halde ileride boyamada bu yabancı uçuntular boya almayacağından kötü sonuçlar doğurabilir.
3.2. Taraklama:
Akrilik elyafı yüksek ve düşük üretimli taraklarda çalışılabilir ancak uygun bir çalışma olması için bazı ayarların değiştirilmesi gerekmektedir.
Dikkat edilmesi gereken noktalar;
a) Akriliğin hacimli olması nedeniyle şerit ince tutulmalı, Ne 0.150- 0.160 (Nm 0.250) civarında olmalıdır.
b) Şeritlerin düzgün olması gerilimin normal olması, gereksiz çekimlerden kaçınılmalıdır.
c) Doffer sonrası çekimleri, pamuğa göre daha düşük tutulmalıdır.
d) Yüksek üretimli taraklarda rahat çalışabilmek için brizör ve tambur devrini kasnağımız varsa, bir kademe küçük takınız.
e) Brizör telini varsa negatif telle donatınız.
f) 1.5-3 denye (40- 60 mm) elyafta problem çıkmamasına karşın 3 denyeden daha kalın denyeleri çalışmak isterseniz. (5-8 denye gibi) bu durumda;
Brizör kesin negatif, tambur ve şapkadaki tel uç adedi ^00 adet/inch olmalı, Doffer tel yüksekliği h:5 mm den az olmamalı ve uç sayısı da yine pamuğa göre daha az olmalıdır.
g) 40-60 mm akrilik elyafları arasında (1.5-3 denyeler için) tarağımızı şu ayarlar ile çalıştırabiliriz.
ÖLÇÜ
Ayar noktaları adı (40 mm) (60 mm)
Besleme masası- besleme silindiri arası 5/1000” aynı
Besleme masası burnu- besleme silindiri 3/1000” aynı
Besleme maşası- brizör arası 40/1000” 50/1000”
Brizör ızgarası giriş 3 mm 3 mm
Brizör ızgarası çıkış 1 mm 1 mm
Brizör bıçağı- brizör arası 20/1000” 20/1000”
Brizör üst kapağı- brizör arası 1 mm 1 mm
Brizör- büyük silindir arası 7/1000” 10/1000”
Büyük silindir- arka kapak (alt –üst) 45/1000” 45/1000”
Büyük silindir- şapka (arkadan öne) 34-32-31-30
18/1000” aynı
Büyük silindir – ön kapak 30/1000” 30/1000”
Büyük silindir – alt ızgara girişi 3 mm 3 mm
Büyük silindir- alt ızgara orta 20/1000” 20/1000”
Büyük silindir– alt ızgara çıkış 20/1000” 20/1000”
Büyük silindir – doffer arsı 7/1000” 7/1000”
Doffer – hızar tarağı 17/1000” 17/1000”
Şapka hızı (telef durumuna göre) 55-110 mm/dak.
3.3. Cer Makinesi:
Çekme ve paralelleştirmeyi iyi yapabilmek için 6 dublaj ve yine yoğunluğundan dolayı ince şerit çekmek gerekmektedir. ( Ne 0.160, Nm 0.250) 2 pasaj cer kullanmak yeterlidir.
Arka sehpa çekimi pamuktaki çekimden biraz fazla (1.040)
Ön çekimi pamuktan biraz fazla (1.40 gibi)
Ön çekim silindiri ile koyler arsı çekim 1.0- 0.98 civarında tutulmalıdır.
3.4. Fitil Makinesi:
% 100 Relaks veya High-Bulk akrilik elyafı konvansiyonel ve yüksek devirli fitil makinelerinde fazla problem çıkarmadan çalışılabilir.
Yalnız şu noktalara dikkat etmek lazımdır;
a) Arka sehpa gerilimi pamukta olduğu gibi olabilir, eğer sarkmalar var ise biraz çekim artırılabilir.
b) Ön çekim pamuğa oranla biraz artırılmalıdır.
c) 1-2 çekim silindirleri pamuk ekartmanına göre 3-4 mm olmalıdır
d) 2-3 çekim silindirleri pamuk ekartmanına göre 4-5 mm açılmalıdır.
e) Üst ön baskı 3 mm öne, orta üst baskı 2 mm geriye, arka baskı eksende olmalıdır.
f) Kalın klips takılmalıdır.(60 mm).
g) Büküm pamuğa oranla % 25 daha düşük tutulmalıdır. Akrilik fitilde fazla büküm verilmesi halinde ringde çekime uğramayan noktalar çoğalır.
h) Ne 24 numaraya kadar, Ne 0.8-0.9 fitil numarası kullanılabilir.
i) Fitil devri % 10-15 düşürüldüğünde daha randımanlı çalışmak mümkündür.
j) Şayet 60 mm elyaf çalışmak gerekirse üst orta kaset ile 1-2 çekim silindiri arasında lama çekim sistemi tipine göre değiştirilmelidir.
3.5. Ring Makinesi:
Bir çok tipte ring makinesinde randıman alınarak üretilmektedir.
Şu noktalara dikkat edilmelidir;
a) 3 denye elyaftan Ne 16-24 iplik elde edilirken, 18-24 çekim kullanılarak düzgün iplik elde edilebilir.
b) İyi ve düzgün iplik elde edebilmek için ekartmanlar iyi seçilmelidir. Pamuk çalışan normal ring ekartmanında çalışmak mümkündür. Ancak, üst ön baskı eksende 3 mm ileride, orta baskı eksenden 2 mm geride , arka baskı ise eksende olmalıdır. Fitil atma ve kopma fazla ise ekartmanlar 1-2 mm daha fazla açılabilir.
c) İplikte tüylenme olmaması için kopça kesitinin yuvarlak veya yarı yuvarlak olması, kopça ağırlığının hafif olup, iplik balonunun separatörlere çarpmaması gerekir. Fazla ağır olduğu takdirde de lüzumsu elastikiyet kaybı olur.
d) Akrilik çalışırken pamuk tipi bileziklerde, kopça aşınması daha süratli olmaktadır. Bu nedenle kopça değişme periyodunu iyi tespit etmek gerekmektedir.
e) İplik bükümlü pamuğa nazaran daha düşük tutulur.
f) 40-60 mm akrilikte düzgün bir uster elde edilse dahi, Rkm 11.5-12 arasındadır. Relaks iplikte High-Bulk’a göre Rkm daha düşüktür.
